Złącze elektryczne w przemyśle – jakie wybrać?

Awaria złącza elektrycznego w urządzeniach przemysłowych najczęściej oznacza przestój w produkcji, co przekłada się oczywiście na straty finansowe. Aby uniknąć takich zdarzeń lub je maksymalnie ograniczyć, trzeba wybrać odpowiednie złącze, biorąc pod uwagę różne aspekty.

Pojedyncze złącze elektryczne, które ulegnie uszkodzeniu, może zatrzymać działanie nie tylko jednej maszyny, ale i całego zakładu produkcyjnego. Takie zdarzenie można zaakceptować, jeśli możliwa jest szybka naprawa lub wymiana uszkodzonego komponentu, ale przy przeciągających się pracach serwisowych trzeba już liczyć straty. Występowanie takich niepożądanych zdarzeń można ograniczyć, stosując odpowiedni rodzaj konektora i innych akcesoriów.

Jakie parametry powinien mieć przewód?

Aby dobrać właściwy konektor do przewodu w złączu elektrycznym, trzeba ustalić, jakie parametry powinien mieć taki przewód. W dalszej części artykułu skupimy się na kilku najważniejszy. Będzie to średnica przewodu, użyta izolacja, a szczególnie jej grubość, maksymalne natężenie prądu i napięcie elektryczne w instalacji. Przy projektowaniu złącza elektrycznego trzeba wziąć również pod uwagę warunki otoczenia, aby zapewnić złączu maksymalne bezpieczeństwo i trwałość. Wiadomo przecież, że w zakładach przemysłowych czasami panują ekstremalne warunki. 

Średnica i izolacja złącza

Zacznijmy od pierwszej kwestii. Chodzi o średnicę przewodu, która może być podawana na przykład w milimetrach lub calach. Istotne jest, żeby dobrać średnicę przewodu do określonego złącza elektrycznego. Na przykład należy pamiętać, że w przypadku zgniatanych złącz tolerancja grubości przewodu jest zdecydowanie mniejsza niż przy innych złączach. Nie wolno również zapominać, że im większa średnica przewodu, tym mniejszy jego opór i większe natężenie prądu przepływającego przez złącze.

Istotna jest także grubość izolacji. Przy wysokich napięciach powinna być jak najgrubsza. Nie można jednak zapominać, że izolacja wpływa na całkowitą średnicę przewodu, która musi być dopasowana do złącza. 

Warunki otoczenia

Ważną kwestią przy projektowaniu złącz elektrycznych są warunki otoczenia (środowiskowe). Jeśli takie warunki są trudne, trzeba użyć specjalnych konektorów, które są trwalsze. To ma kluczowe znaczenie dla wytrzymałości połączenia. Złącza, a tym samym konektory mogą być narażone na przykład na zginanie, odkształcanie, drgania. Wtedy trzeba użyć właściwej dławnicy kablowej pozwalającej prowadzić przewody przez obudowę maszyny. Natomiast w przypadku środowiska, które jest wilgotne, zarówno konektory, jak i całe złącze powinny być odporne na korozję. Za to duże różnice temperatur będą wymagały bardzo wytrzymałych komponentów. Niejednokrotnie będzie konieczne również zastosowanie złączy o podwyższonej ochronie elektromagnetycznej i materiałów odpornych na oddziaływanie czynników chemicznych.  

Złącza elektryczne stosowane w przemyśle wymagają szczególnych parametrów, żeby mogły pracować nawet w ekstremalnych warunkach. Należy o tym pamiętać. Do tego warto również brać pod uwagę skalowalność instalacji, która może w przyszłości wymagać lepszych parametrów. Dlatego lepiej od razu używać do złączy konektorów zamiast sztywnych połączeń (np. lutowanych), co ułatwi wymianę różnych komponentów.